1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Устройство полов бетонных выполняемых методом вакуумирования

Метод вакуумной обработки бетона. Технология Термикс

До недавнего времени промышленный пол ассоциировался в нашем сознании с грязно-серой поверхностью, покрытой слоем пыли и трещин. Сегодня современные технологии позволяют создать промышленный пол нового поколения, который обладает не только набором функциональных качеств – надежностью, долговечностью, устойчивостью к влиянию механических и химических факторов, но и достойно выглядит с эстетической точки зрения.

Мы представляем вниманию читателей технологию устройства бетонных полов TREMIX, в основе которой лежит метод вакуумной обработки бетона, являющуюся в настоящее время наиболее современной и нашедшей успешное применение на российском рынке строительства.

Технологию TREMIX®, разработанную шведской фирмой «TREMIX AB», по праву можно назвать системой устройства бетонных полов, поскольку все применяемые материалы, средства труда, оборудование, машины, очередность и время отдельных операций образуют единое целое.
Эта технология позволяет существенно увеличить темпы строительства за счет:
·сокращения ряда стандартных операций, таких как oгpaждeние участков бетонирования, очистительных работ и т.п.;
·сокращения промежутка времени выдержки свежеуложенной бетонной смеси до процесса механизированной обработки;
·сокращения сроков набора бетоном 70%-й прочности (в 4 paза);
·увеличения скорости выполнения части операций за счет механизации.
Заметно сокращение сроков твердения бетона при низкой температуре окружающего воздуха (в том числе сроков его прогрева) и сроков ухода за бетоном в условиях жаркого климата.
Это обеспечивается следующими техническими решениями:

  • Применением закладных направляющих (металлических и бетонных рельс-форм);
  • Виброобработкой бетонной смеси (глубинной и поверхностной); вакуумированием свежеуложенной бетонной смеси;
  • Механизированной отделкой поверхности бетона (разравниванием и заглаживанием) после его вакуумирования.

Современный и технологичный метод укладки бетонных полов

Выполненная надлежащим образом вакуумная обработка позволяет снизить водоцементное отношение бетонной смеси на 15–30%. Это способствует увеличению прочности бетона на сжатие в период твердения в среднем на 100–150 кг/см2 (20–40%). Время проведения вакуумной обработки – 1–1,5 минуты для каждых 10 мм толщины бетонной стяжки. Следовательно, слой толщиной 150 мм должен подвергаться вакуумной обработке по меньшей мере 15 минут. Если в конце этого периода поверхность еще не достаточно уплотнена, то следует обратить внимание:
· на возможные пропуски воздуха,
· на пропускную способность фильтра (возможно, он забился),
· на недостаточно плотное перекрытие фильтров,
· на слишком большое количество тонкозернистого материала в бетоне (в этом случае следует увеличить время вакуумирования).

Вакуумирование бетона существенно снижает вероятность появления трещин в бетоне, поскольку бетон после вакуумирования практически не дает усадки. Во время вакуумной обработки бетон теряет некоторую часть своего объема вследствие отсасывания воды. Более тонкий слой бетона дает пропорционально большую усадку, чем более толстый слой. При этом усадка бетона составляет в среднем:

  1. 2 мм для слоя толщиной 100 мм,
  2. 3 мм для слоя толщиной 200 мм,
  3. 4 мм для слоя толщиной 300 мм.

Благодаря глубинной виброобработке из бетонной смеси удаляются пузырьки воздуха, ликвидируются поры и пустоты в теле бетона, упорядочивается и упрочняется каркас смеси, выводится на поверхность излишняя влага.
Поверхностная же виброобработка позволяет выровнять поверхность и подготовить ее к окончательной механизированной отделке.
В результате виброобработки и вакуумирования достигается большая плотность бетонной смеси. Благодаря минимальной пористости бетона увеличивается на 50% и более прочность на сжатие, причем показатели прочности максимальны в верхнем слое плиты, которые подвергаются наибольшим воздействиям. Именно это свойство является отличительной чертой технологии. Прочность на сжатие обычного бетона в поверхностном слое составляет примерно 85% от средней прочности, а вакуумированного бетона – 145%
(т. е. на 70% выше). В результате минимизации пористости повышается также морозостойкость бетона, что подтверждено лабораторными испытаниями образцов. Кроме того, благодаря минимизации пористости, снижается водопроницаемость бетона, увеличивается ударная прочность и сопротивление сколу, возрастает устойчивость к динамическим и вибрационным нагрузкам, увеличивается устойчивость к воздействию агрессивных сред и резких температурных перепадов.
В результате быстрого твердения бетона ходить по полу можно через полчаса после вакуумирования, асфальтирование по уложенному бетону можно выполнять уже через сутки, 70-процентная прочность достигается за 7 дней (по сравнению с 28 днями при обычном методе бетонирования).
Наличие таких свойств полов означает, что армирование бетонируемого пола требуется не всегда. Необходимость армирования определяется в каждом конкретном случае в зависимости от требований. При этом существенное значение имеет правильное расположение арматуры, которое может оказать влияние на остаточную деформацию поверхности пола.
Исходя из многолетнего опыта, фирма «TREMIX АВ» пришла к выводу, что для сооружения высококачественных полов на грунте достаточно иметь три типа полов.
В результате были разработаны технологии сооружения полов:
пол 50 – не армированный, для производственных помещений с небольшими нагрузками;
пол 100 – с одинарным армированием для производственных помещений со средними нагрузками;
пол 200 – с двойным армированием для производственных помещений в тяжелой промышленности.
После того как бетон уложен и предварительно обработан, производится финишная обработка поверхности,
характер которой зависит от требуемого результата. Используются следующие типы отделки:
· затирка,
· затирка лопастями,
· шлифовка.
Использование затирочной машины является наиболее эффективным методом обработки полов, подвергнутых вакуумной обработке, так как их поверхность получается настолько твердой, что трудно подвергается обработке вручную.

Одним из самых важных процессов является выдерживание бетона, имеющее первостепенное значение для обеспечения прочности и износостойкости (защита при твердении). Выполнение условий для нормального его осуществления уменьшает риск образования трещин и подъема краев. Его суть сводится к yвлажнению свежеуложенного бетона, что следует начинать сразу после чистой отделки и проводить не менее семи дней (для бронированных полов не менее 14 дней). При этом не следует проводить поливку полов с гидроизоляционным слоем. Из многих различных способов выдерживания бетона с увлажнением два являются наиболее распространенными.

Укрытие пленкой или картоном. Используемое укрытие должно иметь влагопроницаемость не выше 0,1 м2/час мм Hg. Оно должно быть уложено внахлест не менее чем на 150 мм. У мест с интенсивным дорожным движением (проезды и т. п.) укрытие должно быть защищено щитами из волокнистого картона. При этом желательно оставить укрытия на более длительный срок. Особое внимание следует уделить увлажнению бетона в тех местах, где может произойти его преждевременное высыхание (например, у окон или дверей, рядом с радиаторами или трубами с горячей водой и т.п.)

Выдерживание бетона в оболочке. Оболочка для выдерживания бетона должна быть сделана из материала, не допускающего испарения воды и пригодного для использования при температурах ниже 0°С. Это должен быть материал, не затрудняющий последующую обработку поверхности, сцепление с ней и т. п. Оболочка должна накладываться сразу после испарения воды с поверхности, но до того, как поверхность высохла.
На поверхности бетонного пола существует слой мелкозернистого заполнителя, обладающего меньшей износостойкостью по сравнению со всей толщиной бетона. Если поверхностный слой в 0,5 мм удалить шлифованием, то можно добиться значительного повышения износостойкости и уменьшить тенденцию к пылеобразованию. Механическое шлифование обеспечивает получение прекрасных результатов при необходимости покраски или получения фактуры. Удаляемый при этом поверхностный слой является наиболее слабым звеном бетонной поверхности.

Весьма популярным стало так называемое объемное армирование бетона. Наиболее часто упоминаемая характеристика бетона – предел прочности на сжатие.
Тем не менее, хотя предел прочности на сжатие и является важной структурной характеристикой, по сравнению с характеристиками прочности на разрыв и изгиб, он менее всего влияет на полимерное покрытие, нанесенное на бетон. Обычно прочность на разрыв составляет около 10% прочности на сжатие. Именно малая прочность на разрыв является основной причиной образования трещин во время высыхания обычного бетона. Низкая прочность бетона на изгиб, в свою очередь, приводит к образованию трещин в бетоне под влиянием механических нагрузок. Ввиду низкой прочности на разрыв и изгиб бетон необходимо армировать. Чаще всего применяется стальное армирование. Применяется также объемное армирование волокнами, добавляемыми в бетон перед укладкой. Полимерные волокна (фибра) обычно имеют диаметр несколько микрон и длину от 19 до 58 мм. Используется также металлическая стружка толщиной несколько миллиметров и примерно такой же длины как полимерных волокон.
В последние годы все чаще в спецификации по устройству полов включают применение так называемого цемента армированного стекловолокнистой фиброй (Glass Fiber Reinforced Cement-GFRC). Например, стеклянные волокна Cem-FIL® производят из специально разработанной смеси, содержащей оптимальное количество двуокиси циркония (ZrO2). Волокна характеризует исключительная устойчивость на влияние именно щелочной среды, образующейся в процессе гидратации цемента. Благодаря высокому модулю эластичности и прочности на растяжение, волокна Cem-FIL® являются эффективным армирующим материалом, применяемым в бетонах, строительных растворах и ремонтных составах.
Конструкции, изготовленные из бетона с фрагментарными армирующими элементами, имеют равную прочность на растяжение во всех направлениях в отличие от ортотропных железобетонных конструкций. Там, где это технически допустимо, замена традиционной металлической арматуры полимерными волокнами приводит к экономии металла и снижению веса армированного бетона.

В заключение уместно рассмотреть сухие упрочнители бетона (смеси), которые состоят из минерального или металлического наполнителя, смешанного с цементом и специальными добавками. Смесь paвномерно рассыпается по поверхности пластичного бетона во время операции машинной затирки. В результате поверхность приобретает высокую абразивную стойкость и плотность в 2–3 раза выше плотности обычного бетона. В зависимости от нормы расхода поверхность упрочняется на глубину от 1,5 до 5 мм. Высокая плотность и твердость сухих упрочнителей предъявляют особые требования к качеству отделки поверхности бетонного основания. В системе TREMIX®, в случаях, когда к поверхности пола предъявляются особые требования по твердости и износостойкости, в технологический процесс (между операциями разравнивания и заглаживания) может быть включен метод покрытия пола специальным гранулированным материалом Topping Т 6000 фирмы «TREMIX АВ», который создает надежный износостойкий слой толщиной несколько миллиметров. Topping Т 6000 идеально подходит для выполнения покрытий пола на таких объектах, как паркинг, товарные склады, производственные цеха, мастерские, где поверхность пола подвергается значительным нагрузкам.

Бетонные вакуумированные полы

Темой данной статьи являются промышленные полы из бетона — пожалуй, самого распространенного и общедоступного строительного материала. К сожалению, кроме очевидных достоинств, бетон обладает и рядом недостатков, которые ограничивают его применение в области устройства промышленных полов. Каким образом можно устранить основные недостатки бетона и выполнять из него промышленные полы, отвечающие современным строительным требованиям? Эти вопросы мы рассмотрим в данной статье.

Высококачественный бетонный пол должен быть плоским, максимально прочным, непроницаемым и износостойким, он не должен иметь отдельных участков с понижением качественных показателей. Он должен быть лишен основных недостатков, присущих бетонным полам, изготавливаемым по традиционной технологии. Такими недостатками являются ослабление и ломкость зоны швов, пористость поверхности — части пола, максимально подвергающейся отрицательным воздействиям, значительное образование трещин из-за усадки бетона, вынуждающее сводить к минимуму площадь карт пола, видимая неровность и «коробление» карт пола, неэстетичный внешний вид и длительный ввод в эксплуатацию.

Избежать вышеперечисленных недостатков позволяет применение современных материалов, технологий и оборудования. Показательным примером такого подхода к устройству промышленных полов является деятельность ЗАО «БелДалмэкс», применяющего материалы и комплект специального высокопроизводительного оборудования шведской фирмы «Tremix».

Оборудование «Tremix» позволяет реализовать цепочку технологических операций, выполнение которых обеспечивает достижение максимальных показателей по всем видам требований, предъявляемых к бетонным полам. Технология вакуумирования обеспечивает высокую скорость работ и быстрый набор бетоном прочности, что ускоряет ввод объектов в эксплуатацию. Благодаря высокому качеству полов сокращаются будущие издержки на текущий ремонт.

Полы, площадки и перекрытия, выполненные по технологии вакуумирования, прекрасно выдерживают жесткие условия эксплуатации при неблагоприятных воздействиях физических, химических и механических факторов и имеют эстетичный внешний вид. Технология вакуумирования может применяться для устройства полов промышленных цехов, гаражей, складов; площадок автостоянок, портовых хозяйств, пакгаузов, аэродромов; выравнивающих и защитных покрытий мостовых сооружений; перекрытий-полов высокой ровности в монолитном домостроении, не требующих дополнительных выравнивающих стяжек.

Краткий экскурс в историю

Процесс обезвоживания бетонной смеси с помощью вакуума был изобретен в 1935 году американцем шведского происхождения К.Р. Билнером в Йельском университете, где ранее профессор Абрамс обнаружил и объяснил прямую зависимость между прочностью бетона и соотношением воды и цемента в бетонной смеси. В начале 40-х годов этот метод был использован при строительстве военных объектов и нескольких гражданских зданий. Позже группа специалистов, возглавляемая изобретателем метода, усовершенствовала оборудование для вакуумной обработки. В 50-х годах метод вакуумирования начал распространяться в западноевропейских и других странах мира. В Швеции фирма «Tremix» развила технологию вакуумирования путем усовершенствования оборудования, которое стало легче и проще в обращении. Метод вакуумирования был объединен в общую технологическую цепочку с установкой направляющих рельс-форм, оставляемых в полу, процессами виброобработки бетонных смесей глубинными и поверхностными вибраторами и с механизированной обработкой бетонных поверхностей. В случаях, когда к поверхности пола предъявляются особые требования по твердости и износостойкости, в технологический процесс может быть включен метод покрытия пола специальным гранулированным материалом Topping Т 6000. Следует также отметить, что технология фирмы «Tremix» получила официальное одобрение Шведского сертификационного департамента.

Основные недостатки традиционной технологии бетонирования

При обычной технологии укладки бетонной смеси в условиях строительства обеспечить отсутствие раковин и пор в теле бетона даже при использовании типовых вибраторов можно только, применяя подвижную бетонную смесь с высокими показателями соотношения воды и цемента. Это приводит к некоторому расслоению составляющих смеси — оседанию крупного заполнителя в нижней части бетонируемой конструкции и сосредоточению в верхней части мелких составляющих и воды. После связывания определенной части воды в процессе затворения и твердения цементного молока значительная часть воды, обеспечивавшей подвижность смеси, остается в верхней части конструкции и испаряется, а на ее месте в теле бетона остаются поры. Из-за этого прочность на сжатие в верхней и нижней части бетонируемых конструкций получается неравномерной. Большая пористость бетона приводит к большой усадке в процессе твердения (подъему краев плит и значительному трещинообразованию), малой морозостойкости, малой устойчивости к резким температурным перепадам, вибрации и воздействию химически агрессивных сред и динамических нагрузок, а также к значительной истираемости и большому пылению.

«Больным местом» бетонных полов является стабильное разрушение зоны пола у искусственно создаваемых швов, которые делят пол на отдельные плиты и выполняются для сдерживания роста внутренних усадочных напряжений до значений выше предела прочности плиты, что предотвращает самопроизвольное растрескивание плит. Ослабление зоны швов происходит из-за трудноремонтируемых повреждений краев соседних плит пола, возникающих при извлечении опалубочных форм, а также из-за дополнительной усадки и вымывания грунта основания в зоне шва под воздействием проникающей туда воды. Все это приводит к нежелательному варианту воздействия нагрузок на плиты пола — консольному. Консольный вариант нагружения в сочетании со значительными динамическими воздействиями на приподнятые от усадочной деформации края плит легко приводит к их разрушению.

Преимущества технологии и оборудования «Tremix» при устройстве бетонных конструкций

Избежать указанных недостатков позволяет применение технологии и оборудования фирмы «Tremix». Все прочностные и эксплуатационные характеристики бетонных конструкций резко улучшаются. Конструкции имеют минимальную пористость и высокую прочность в зоне швов, равную прочности всего тела бетона. Поверхность пола получается идеально ровной — отклонения составляют всего 2-4 мм на 2 м, в то время как при использовании обычного метода отклонения составляют 8-10 мм на 2 м.

Технология обеспечивает значительное ускорение темпов строительства за счет сокращения ряда стандартных операций (ограждения участков бетонирования, очистительных работ и т.д.), сокращения времени выдержки свежеуложенной бетонной смеси до начала механизированной обработки, четырехкратного сокращения сроков набора бетоном 70-процентной прочности, ускорения многих операций за счет механизации. Особенно заметно сокращение сроков твердения бетона при низкой температуре окружающего воздуха (в том числе сроков его прогрева) и сроков ухода за бетоном в условиях жаркого климата.

Все рассмотренные преимущества обеспечиваются за счет применения таких технических решений, как применение закладных направляющих (металлических и бетонных рельс-форм), глубинная и поверхностная виброобработка бетонной смеси, вакуумирование бетонной смеси и механизированная отделка поверхности бетона после его вакуумирования. Остановимся на каждом из этих технических решений более подробно.

Преимущества применения закладных направляющих

Закладные направляющие рельс-формы устанавливаются на маяки под нивелир и тем самым позволяют сформировать ровную поверхность, упрощают формирование высотных отметок, легко обеспечивают необходимый поперечный уклон и служат направляющими для движения виброреек. Закладные направляющие заменяют опалубочные формы для карт выполняемого бетонного покрытия. Так как они остаются в теле бетона, отпадает необходимость в распалубочных работах и исключаются связанные с ними повреждения бетона в зоне швов. Кроме того, поперечное стержневое армирование вместе с конструкцией рельс-формы создают высокопрочный шов, выдерживающий жесткие длительные условия эксплуатации.

Читать еще:  Бетонная лестница с кованными перилами

Преимущества глубинной и поверхностной виброобработки бетона

Благодаря глубинной виброобработке из бетонной смеси удаляются пузырьки воздуха, ликвидируются поры и пустоты в теле бетона, упорядочивается и уплотняется каркас смеси. Поверхностная виброобработка позволяет выровнять поверхность и подготовить ее к окончательной механизированной отделке.

Преимущества вакуумирования бетонной поверхности

В результате вакуумирования бетонной смеси водоцементное соотношение уменьшается на 10-25%, что обеспечивает значительное улучшение почти всех характеристик бетона — уплотняется его структурный каркас, пористость становится минимальной из-за минимального наличия избыточной, химически не связанной воды, резко возрастает скорость твердения бетона.

Необходимо отметить, что вакуумирование легко позволяет использовать смеси с первоначальной высокой подвижностью, обеспечивающие хорошее растекание и сцепление с ранее уложенными конструкциями. Кроме того, вакуумирование уменьшает разницу в степени усадки старого и ремонтного покрытия. Прочное прилегание бетона ко всем неровностям существующего бетонного основания обеспечивается также за счет того, что давление на бетон в момент вакуумирования составляет 4000-5000 кгс/м2 (при устройстве полов по традиционной технологии давление равно только массе уложенного бетона, например, при толщине слоя 5 см оно составляет 120 кгс/м2).

В результате минимизации пористости на 50% уменьшается усадка при твердении (усадка поверхности обычного бетона составляет 0,58%, вакуумированного бетона — 0,31%). Это происходит благодаря равномерному по толщине высушиванию и равномерной усадке бетона. Малая усадка позволяет увеличивать расстояние между швами (и тем самым уменьшать их количество и выводить из зоны максимальных нагрузок), исключить коробление и подъем краев плит и выдерживать высокие требования к ровности поверхности, избегать отслоения от нижележащего основания, уменьшить образование трещин при производстве работ в жаркую погоду.

Благодаря большой плотности бетона из-за минимальной пористости прочность на сжатие увеличивается на 50% и более, причем показатели прочности максимальны в верхнем слое плиты, который подвергается наибольшим воздействиям. Так, при испытании образцов бетона одного замеса было выявлено, что в результате вакуумирования сопротивление на сжатие достигло 54-56 МПа, а в обычном образце составило 35 МПа. Прочность на сжатие обычного бетона в поверхностном слое составляет примерно 85% от средней прочности, а вакуумированного бетона — 145% (т.е. на 70% выше).

В результате минимизации пористости также повышается морозостойкость бетона. При испытании образцов на замораживание и оттаивание расслаивание поверхности по весу у вакуумированного бетона составило менее, чем 0,05 мг/см2, а у обычного бетона — 2,2 мг/см2. По другому способу измерения расслаивание составило 3% поверхности у вакуумированного бетона и 45% — у обычного.

Кроме того, благодаря минимизации пористости снижается проницаемость бетона, увеличивается ударная прочность и сопротивление сколу, возрастает устойчивость к динамическим и вибрационным нагрузкам, увеличивается устойчивость к воздействию агрессивных сред и резких температурных перепадов.

В результате быстрого твердения бетона ходить по полу можно через полчаса после вакуумирования, асфальтирование по уложенному бетону можно выполнять уже через сутки, 70-процентная прочность достигается за 7 дней (по сравнению с 28 днями при обычном методе бетонирования).

Преимущества механизированной отделки поверхности бетона

Механизированная отделка поверхности исключает возможность проникновения воды вглубь бетона и увеличивает его морозостойкость благодаря тому, что снижается вероятность критического насыщения материала водой. Кроме того, в несколько раз уменьшается износ поверхности пола за счет сепарирования зерен цемента, обычно слипающихся в комки на поверхности бетона, и заполнения пор и микротрещин, что уменьшает площадь поверхности, контактирующей с окружающей средой. Благодаря механизированной отделке также достигается минимальное пыление.

Вакуумирование с одним разравниванием и тремя разглаживаниями увеличивает износостойкость поверхности с 1,3 мм до 0,15 мм.

В случаях, когда к поверхности пола предъявляются особые требования по твердости и износостойкости, в технологический процесс (между операциями разравнивания и заглаживания) может быть включен метод покрытия пола специальным гранулированным материалом Topping Т 6000, который создает надежный износостойкий цветной слой толщиной в несколько миллиметров. Topping Т 6000 идеально подходит для выполнения покрытий пола на таких объектах, как товарные склады, производственные цеха, мастерские, где поверхность пола подвергается значительным нагрузкам.

Основу Topping Т 6000 составляет промытая крошка кварца, являющегося одним из самых твердых минералов, чем и объясняется высокая износостойкость материала (величина абразивного износа составляет всего 0,04 мм при 1600 оборотах испытательного колеса). В состав покрытия также входят цемент, свето- и щелочестойкий цветовой пигмент. В составе покрытия отсутствуют химические и другие примеси. Стандартные цвета покрытия Topping Т 6000 — кирпично-красный, желтый, песочно-желтый, зеленый, светло-серый, бесцветный. Topping Т 6000 основательно окрашивает поверхность: нет причин беспокоиться, что цветное покрытие сотрется или износится. Не возникает необходимости перекрашивать пол.

Нанесение покрытия Topping Т 6000 производится с помощью специальной тележки, которая обеспечивает быстрое и равномерное распределение материала. Общий расход материала составляет около 5 кг/м2.

Подводя итог всему сказанному, стоит еще раз в цифрах проиллюстрировать показатели по износостойкости. Так, согласно результатам разных лабораторий Швеции износ обычного бетона составляет 1,3 мм, вакуумированного бетона — 0,5 мм, вакуумированного бетона с заглаживанием — 0,15 мм, вакуумированного бетона с покрытием Topping Т 6000 — 0,04 мм.

Как видно из приведенных выше данных, применение технологии Tremix обеспечивает высокое качество бетонных поверхностей, быстрейший ввод объектов в эксплуатацию, в дальнейшем — минимальные затраты на текущий ремонт, а следовательно — минимальные суммарные расходы. Как отмечают специалисты ЗАО «БелДалмэкс», технология Tremix стала настолько популярной, что некоторые строительные организации ссылаются на нее в своих рекламных материалах, не имея оборудования Tremix, что в конечном итоге наносит ущерб имиджу компании. Поэтому специалисты ЗАО «БелДалмэкс» рекомендуют заказчикам обращать внимание на точное соблюдение всей технологической цепочки, описанной выше, и наличие оборудования именно фирмы «Тремикс». Несоблюдение технологии в совокупности с использованием некачественного оборудования приводят к существенному снижению качества пола, что уменьшает срок его эксплуатации и приводит к большим материальным затратам по ремонту.

Более трех лет занимаясь устройством бетонных полов по технологии Tremix, фирма «БелДалмэкс» приобрела богатый опыт, который позволяет предлагать для каждого объекта индивидуальное решение по конструкции бетонного пола с учетом состояния подстилающего основания, конкретных нагрузок и условий эксплуатации. Наличие высокопроизводительного оборудования, квалифицированного персонала и строгое соблюдение технологии позволяют добиваться высокого качества и выполнять работы в кратчайшие сроки. Только один комплект оборудования позволяет выполнять за смену 250-350 м2 бетонного основания под полимерное покрытие пола, или 180-240 м2 силовой бетонной плиты, или 150-180 м2 бетонного пола с покрытием Topping Т 6000. Компания «БелДалмэкс» практикует систему преддоговорной работы, которая включает в себя обследование объекта, сбор подробной информации о предполагаемом режиме эксплуатации и составление предложения с описанием рекомендуемой конструкции пола и указанием стоимости, сроков и условий производства работ. Технология устройства бетонных полов Tremix была успешно применена на многих предприятиях Республики Беларусь и получила хорошие отзывы заказчиков.

Светлана ЛОБАНОВА

При подготовке статьи были использованы материалы, предоставленные ЗАО «БелДалмэкс».

Строительство и недвижимость. Статья была опубликована в номере 19 за 1999 год в рубрике полы

Технологическая карта устройство монолитных бетонных полов методом вакуумирования (стр. 2 )

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6

Рисунок 3 — Схема подачи бетона с помощью башенного крана и автобетононасоса

2.9 Перевозку бетонной смеси внутри закрытых помещений при отсутствии трубопроводного транспорта осуществляют тележками на пневмоходу конструкции СКБ Мосстрой, а разравнивание смеси производят лопатами.

2.10 Выравнивание поверхности бетонной смеси и уплотнение производят с помощью вибрирующей балки, которая обеспечивает качественное уплотнение смеси на глубину не более 200 мм, согласно рисунку 4.

Рисунок 4 — Технологическая последовательность операций по устройству полов методом вакуумирования

2.11 Вакуумная обработка поверхности бетона производится с помощью отсасывающего мата, который соединяется шлангом с вакуумным агрегатом, отсасывающим воду из толщи бетона (до 30%). При вакуумной обработке поверхность бетона обязательно должна быть ровной.

2.12 Количество отобранной воды и прочность бетонной смеси после вакуумирования, которая должна составлять 2-3 кгс/см, позволяют визуально определить окончание вакуумной обработки.

2.13 После окончания вакуумирования отсасывающий мат необходимо тщательно промыть водой.

2.14 Отвакуумированная поверхность бетонного покрытия позволяет немедленно выполнить затирку и шлифовку (чистовое заглаживание).

2.15 Надежность работы комплекта оборудования для устройства бетонных полов обеспечивается своевременным проведением профилактического технического обслуживания.

2.16 В зависимости от конструкции и толщины бетонного слоя пола, устанавливают определенный вид опалубки и поддерживающих опор (рисунок 5). Опалубку или направляющие устанавливают точно по отметкам в плане и по высоте, тщательно подгоняя стыки. Крепление опалубки или направляющих осуществляют анкерами, тяжами или другими упорными устройствами и приспособлениями.

Рисунок 5 — Варианты установки опалубки и поддерживающих опор

2.17 Бетонная смесь в подготовленную карту подается автобетононасосом по трубопроводу или тележками. Грубое разравнивание осуществляется лопатами или гребками, распределяя бетонную смесь равномерно по ширине бетонируемой полосы. В случае прекращения подачи бетонной смеси, устанавливают ограничительную доску поперек бетонируемой полосы для образования рабочего шва. Если толщина укладываемого слоя бетонной смеси более 20 см, производится ее уплотнение глубинными вибраторами с одновременным распределением бетонной смеси.

2.18 Работы с вибрирующей балкой (поверхностным вибратором) осуществляются в следующем порядке: после распределения бетонной смеси в пролете карты или полосы производят быстрый проход вибрирующей балкой (поверхностным вибратором). После первого прохода большая часть поверхности бетонной смеси выравнивается, но в некоторых местах остаются воронки, незаполненные бетонной смесью. В воронки укладываются дополнительные порции смеси, и делается второй проход. При втором проходе вибрирующая балка (поверхностный вибратор) перемещается медленно, на одной скорости и без остановок.

2.19 Точное выравнивание бетонной поверхности выполняют три человека. Двое рабочих тянут за фалы вибрирующую балку (поверхностный вибратор), прикладывая необходимое усилие для обеспечения скорости передвижения 0,5-1 м/мин, третий рабочий наблюдает за движением вибробалки и с помощью гребка формует валик избыточной бетонной смеси высотой 1-2 см перед вибрирующей балкой.

2.20 Валики избыточной бетонной смеси необходимы для создания ровной поверхности и для передачи вибрации, вызывающей уплотнение уложенной бетонной смеси.

2.21 Высоту валика следует постоянно поддерживать в заданных пределах. Увеличение высоты валиков значительно затрудняет перемещение вибрирующей балки, а отсутствие валиков снижает эффект вибрирования, образуя воронки на бетонной поверхности и вызывая появление усадочных трещин.

2.22 Если первая рейка вибробалки при ее перемещении уже прошла над углублением в бетонной смеси, необходимо сразу же перед второй рейкой положить добавочную порцию бетонной смеси для выравнивания поверхности.

2.23 При перемещении вибрирующей балки по направляющим необходимо избегать подъема переднего края балки. Для этого уменьшают угол наклона фалов к горизонтальной плоскости пола, используя их на всю длину.

2.24 В местах, где работа с вибрирующей балкой затруднена (колонны, стояки, выгородки), бетонную смесь уплотняют с помощью виброплощадки с последующим выравниванием поверхности вручную.

2.25 Работы по вакуумированию осуществляют в следующем порядке:

— укладывают на провибрированную и выровненную поверхность бетона фильтрующие полотна и накрывают их всасывающим матом (оборудование фирмы «TREMIX);

— соединяют всасывающий шланг вакуумного агрегата со шлангом отсасывающего короба мата и проверяют работоспособность системы. Необходимо плотное прилегание краев отсасывающего мата к поверхности свежеуложенного бетона.

2.26 Показания манометра вакуумного агрегата должны быть не более 0,75 кгс/см.

2.27 После достижения соответствующего вакуума время отсасывания воды определяется из расчета 1 минута на 1 см толщины плиты.

2.28 При обезвоживании только верхнего слоя плиты-пола вакуумирование продолжается не более 10 минут.

2.29 Воду сливают, по мере заполнения бака, в канализационный стояк, место расположения которого предусматривается ППР. В процессе вакуумирования опорожнять бак не рекомендуется.

2.30 Выравнивающим вибратором (оборудование фирмы «TREMIX») устраняют метки от поперечных линий, возникающих при временных остановках поверхностного вибратора, выравнивают впадины и выпуклости, с добавлением при необходимости дополнительного материала, подготавливая поверхность таким образом к затирке.

2.31 Рабочий, находясь за пределами бетонируемой полосы или карты, располагает заглаживающую (бетоноотделочную) машину в середине ее и включает двигатель. Затем, двигаясь от середины полосы к краю короткими продольными проходами, он затирает поверхность бетона.

2.32 Затирка и шлифовка могут осуществляться одновременно на одной захватке.

2.33 Работы по шлифовке поверхности поручают опытному и квалифицированному оператору.

2.34 После окончания технологического цикла по устройству бетонного пола за одну смену комплект оборудования очищают от бетона и промывают водой.

2.35 Схема организации рабочего места на одной захватке шириной 4,0 м показана на рисунке 6.

Рисунок 6 — Схема организации рабочего места

1 — направляющие; 2 — шланг бетононасоса; 3 — вибробалка; 4 — всасывающий мат; 5 — вакуумный насос; 6 — заглаживающая (бетоноотделочная) машина с планирующим диском; 7 — заглаживающая (бетоноотделочная) машина с ножами; , , , , , , — бетонщики

2.36 Приемы организации труда по этапам должны предусматривать выполнение производственных операций в технологической последовательности, приведенной ниже:

1 Разметка и установка направляющих реек

Бетонщики (; ; ) с помощью рулетки и мелового шнура отмечают места расположения направляющих с таким расчетом, чтобы ширина бетонируемой полосы соответствовала длине вибробалки.

Затем бетонщик () наполняет раствором ведро и, двигаясь вдоль разметки, раскладывает порции раствора через 1,5 м в местах установки направляющих реек.

Бетонщики ( и ) устанавливают на маяки направляющие рейки.

При установке направляющих, входящих в комплект оборудования фирмы TREMIX, рабочие ставят специальные опоры, в которых закрепляют направляющие рейки на заданной отметке.

Бетонщик () ставит нивелирную рейку на направляющую, а бетонщик () по команде геодезиста легкими ударами осаживает направляющую рейку до проектной отметки.

2. Подача и распределение бетонной смеси

Бетонщик (), придерживая и перемещая шланг с помощью специальной скобы, подает бетонную смесь в карту и, постепенно отступая назад, распределяет бетон по всей ширине бетонируемой полосы.

Бетонщики ( и ) разравнивают бетон лопатой вровень с верхом направляющих реек.

3 Вибрирование и выравнивание бетонной смеси вибрирующей балкой

Уложив бетонную смесь на участке равном или большем размеру отсасывающего мата, бетонщик () подает сигнал машинисту бетононасоса о прекращении подачи бетона, а сам переходит к вибрирующей балке.

Бетонщики ( и ) по направляющим перемещают за фалы вибрирующую балку, а бетонщик () формует лопатой валик избыточного бетона высотой 1-2 см перед вибрирующей балкой.

В труднодоступных местах (колонны, стояки, выгородки) бетонщик () уплотняет бетонную смесь площадочным вибратором, затем поверхность бетона выравнивается гладилкой.

4 Вакуумирование бетона

Бетонщик () подготавливает к работе вакуумный агрегат, проверяет шланги, соединительные муфты и по мере необходимости передвигает его.

Бетонщики ( и ) переносят фильтрующие прокладки и укладывают их на влажный бетон, только что подвергшийся вибрированию.

Затем бетонщики ( и ) переносят всасывающий мат, укладывают на среднюю фильтрующую прокладку и раскатывают его вправо и влево от центра так, чтобы перекрыть края фильтрующих прокладок приблизительно на 15 см. Бетонщики ( и ) приглаживают края мата руками.

Бетонщик () соединяет всасывающий шланг вакуумного агрегата со шлангом отсасывающего короба мата и проверяет работоспособность системы (включает электродвигатель вакуумного агрегата). Бетонщик () возвращается к работе по разравниванию бетонной смеси.

5 Выравнивание бетонной поверхности

Бетонщик () с помощью выравнивающего вибратора выравнивает поверхность бетона, устраняя метки от поперечных линий, возникающих при временных остановках вибрирующей балки, выравнивает небольшие впадины и выпуклости.

6 Затирка бетонной поверхности

Бетонщик () устанавливает заглаживающую (бетоноотделочную) машину с планирующим диском в середине бетонируемой полосы и включает двигатель.

Бетонщик (), двигаясь от середины полосы к краю, продольными проходами затирает поверхность бетона.

7 Шлифовка поверхности бетона

Бетонщики ( и ) устанавливают заглаживающие (бетоноотделочные) машины с ножами на середину подготовленной к шлифованию бетонной полосы. Затем включают двигатель и, постепенно перемещаясь в противоположные стороны, осуществляют шлифовку поверхности бетона.

8 Очистка фильтрующего полотна

Бетонщик (), находясь у емкости с водой, щеткой очищает фильтрующее полотно и смывает водой остатки бетона.

9 Промывка отсасывающего мата

Бетонщики ( и ) расстилают отсасывающий мат в специально отведенном месте, а бетонщик () включает очиститель высокого давления и струей воды промывает отсасывающий мат.


3 Требования к качеству и приемке работ

Специальные методы бетонирования.1. Вакуумирование бетона

Популярным техническим способом извлечения воздуха и воды из смеси является вакуумирование бетона. Это уплотнение специальным инструментом с помощью разрежения воздуха. В результате происходит процесс улучшения физических и механических качеств строительного материала, цементный раствор застывает быстрее. Обработка вакуумом — полезное мероприятие, но также и дорогостоящее.

Читать еще:  Что нужно кроме цемента чтобы получить бетон

Необходимость

К бетонному раствору предъявляют требования, изложенные в ГОСТ 7473–94. А правильное проведение вакуумирования уменьшит концентрацию воды в бетоне на 15—30%. Это увеличит плотность, улучшит сцепление. Невыполнение же этого процесса приводит к значительному ухудшению качества упрочненного слоя (растрескивание, рыхлость и т. п.). Такой способ уплотнения бетона применяют при строительстве полов, воздвижении стен, опор для мостов, линий электропередач, фундамента, а также дорог.

Посмотреть «ГОСТ 7473–2010 (взамен ГОСТу 7473–94)» или

Оборудование и этапы работ

Для правильного процесса вакуумирования бетона применяют специальное оборудование. Оно бывает двух видов:

  • передвижное. Такое оборудование используется при строительстве монолитных бетонных и железобетонных сооружений;
  • стационарные (заводские) установки. Ими пользуются для вакуумирования бетонной смеси при изготовлении бетонных и железобетонных конструкций.

Для процесса вакуумирования бетона необходимо произвести следующие действия:

  • подготовить поверхность для бетонирования и смонтировать направляющие;
  • уложить бетонную смесь на основу, равномерно её распределить;
  • уплотнить смесь вибраторами;
  • обработать поверхность специализированным оборудованием;
  • затереть заглаживающей машиной;
  • завершающий этап – шлифовка поверхности бетона.

Установить вакуум-насос следует так, чтобы сам насос и траектория его передвижения не препятствовали основным работам по подаче и равномерному распределению цементной смеси. В противном случае, следует организовать работу таким образом, чтобы укладка бетона и его вакуумирование проходили с одинаковой скоростью.

Перед началом работ стоит проверить на работоспособность насосное оборудование, вакуумные щиты, водоотделительные баки, ресивер, шланги и трубопроводы, вакуум-проводную систему.

Чтобы в процессе бетонирования провода не мешали и не создавали дополнительного сопротивления в вакуум-системе, их необходимо разложить в самом начале всех работ. Шланги, соединяющие коллекторы и щиты, следует разложить так, чтобы они не путались между собой.

Наличие инструментов и оборудования

НазваниеНазначение
БетононасосПодача бетонного раствора
Бетоносмеситель
Подъемный кранГрузовые работы
Вибраторы (поверхностный, глубинный)Уплотнение смеси
Вакуумный насосВыборка жидкости
Маты отсасывающие
Механизмы бетоноотделочныеШлифование, затирка, полирование
БункерыПодача бетона
ОпорыФиксирование
ШлангиОтведение воды
Фильтрующие полотнаФильтрация
Промывочный бакПромывка фильтрующего полотна
Выравнивающий дискЗатирка
Ножи для бетоноотделочной машиныЗаглаживание
Плотницкий молотокЗабивание гвоздей и дюбелей
Кувалда
Рулетка, ватерпасКонтролирование монтажа реек
ЛопатаУкладывание и выравнивание
Строительная гладилкаЗаглаживание бетона
ГребкиРазравнивание
ТопорУстановление опалубки
ЩеткиЧистка матов

Подготовка


Перед процедурой необходимо очистить бетонную поверхность от мусора и подготовить необходимые принадлежности.
Перед реализацией технологии определяют объем работ. Для этого нужно выполнить следующие операции поэтапно:

  1. Доставить необходимые принадлежности, а также проверить их исправность.
  2. Подвести воду и электричество.
  3. Очистить поверхность от мусора и пятен.

После этого делают разметку и производят монтаж реек. Расчет длины 1 захватки делается с учетом обеспечения непрерывности заливки на протяжении 1 рабочего дня. С помощью винтов выставляют высоту. Монтирование прокладок на основание реек не позволяет прогибанию. Крепление направляющих производится с помощью раствора или специальных опор, доступных в любом профессиональном комплекте.

Тип конструкции и толщина слоя определяют потребность в установке опалубки.

При помощи лопаты и гребенки бетонную смесь разравнивают после нанесения, улаживают равномерным слоем. Если глубина раствора больше 20 см, используют глубинные вибраторы, когда меньше — виброрейки, а в некоторых труднодоступных местах — виброплиты. После уплотнения приступают к вакуумированию.

Что такое вакуумирование бетонного пола

Вакуумирование — это способ вывода до 20 % воды из только что уложенного бетонного раствора. Вода неотъемлемая часть бетонных смесей. Соотношение воды и вяжущего компонента является важным показателем. Процентное содержания воды влияет на пластичность смеси при укладке, а также на эксплуатационные характеристики готового бетона. Чем меньше воды, тем бетонный раствор жёстче. Работать с таким раствором тяжело, он трудно укладывается в формы и опалубки. Поэтому при заливке бетонных полов часто делают замес с большим количеством воды.

Устройство бетонной стяжки пола с упрочненным верхним слоем Levl Top Corund

Устройство бетонного ростверка. Засыпка и послойное уплотнение песка, щебня и гранита

Устройство бетонной стяжки пола с упрочнением Levl Top Corund

Техника безопасности


Вакуумирование проводит специально обученный человек, при этом важно надеть средства защиты.
К процессу допускают только обученных, проинструктированных рабочих. Перед проведением вакуумирования нужно:

  • проверить заземление;
  • провести профилактический осмотр;
  • проследить за чистотой оборудования, смазкой;
  • надеть специальную защитную одежду: резиновые сапоги, диэлектрические рукавицы, каску.

Запрещается на строительном объекте:

  • передвигать агрегаты за кабель;
  • использовать воду для обмывания;
  • покидать механизмы включенными.

Вакуумирование — Специальные методы бетонирования

Технология строительных процессов.Лекция 7.8.1.

Специальные методы бетонирования. Вакуумирование.

Вакуумирование — технологический прием, позволяющий извлечь часть воды затворения из уложенного и уплотненного бетона. Использование такого приема открывает возможность применять бетонные смеси с повышенной подвижностью, что упрощает и удешевляет их распределение и уплотнение, достигая при этом существенного улучшения физико-механическиххарактеристик затвердевшего бетона, соответствующих пониженному остаточному водоцементному отношению.

Вакуумирование бетона производят с опалубленных и не опалубленных поверхностей конструкций. Известна также ограниченная практика внутреннего вакуумирования погружными вакуум-трубками(аналогично иглофильтровой схеме осушения грунтов). Области эффективного применения внутреннего вакуумирования не установлены, эта технология сейчас не разрабатывается.

Отсос воды вакуумированием был защищен патентом фирмы ―Рейнеке‖, выданным в России в 1903 г. на установку для изготовления искусственных камней. В последующем Вакуумирование было предусмотрено в конструкциях установок, запатентованных в Германии и других странах. В 1935 г. шведским инженером К.П. Билнером, работавшим в США вместе с известным ученым проф. А. Абрамсом, был заявлен патент на способ вакуумирования пластичных бетонов. В 1936—1937гг. способ вакуумирования получил практическое внедрение на крупных строительных объектах США и СССР, главным образом для устройства полов промышленных зданий и дорог, в том числе в зимнее время. В послевоенные годы Вакуумирование бетона применяли на крупных гидротехнических стройках — наВолго-Донскомканале, плотинахСтаро-Крымскогои Цимлянского водохранилищ и пр. В настоящее время Вакуумирование получило в ряде стран весьма широкое распространение в дорожном строительстве и при устройстве бетонных полов (в Швеции, например, на 50% конструкций такого типа). Примеры использования вакуумирования включают в себя конструкции различной конфигурации и массивности как из монолитного, так и из сборного железобетона. Исследования и практика использования вакуумирования показали, что наряду с повышением конечной прочности бетонов (до 20— 40%) достигается ряд других преимуществ. Применительно к дорожному строительству чрезвычайно важным является увеличение на30—50%сопротивления вакуумированного бетона истиранию и снижение на30—40%его усадки. Снижение истираемости полов промзданий уменьшает пыление. Для широкого круга конструкций важным достоинством вакуумированного бетона является уменьшение пластической усадки. Повышение плотности вакуумированного бетона (до 2%) в2—3раза сокращает капиллярный подсос и увеличивает химическую стойкость, водонепроницаемость, морозостойкость. Вакуумированный бетон имеет высокую начальную прочность(0,3—0,5МПа), что позволяет во многих случаях проводить его немедленную распалубку, а при устройстве плоских конструкций приступать к заглаживанию.

Для поверхностного вакуумирования бетона применяют жесткие вакуумные щиты (рис.1) или гибкие вакуумные маты (рис.2). Они прилегают к поверхности бетона и герметизируются по периметру. Между поверхностью бетона ивакуум-покрытиемобразуется замкнутая полость 4, из которой отсасывается воздух. Уровень разрежения составляет

Рисунок 1. Конструктивная схема ваку- ум-щита:1 – опалубочный щит; 2 – штуцер; 3 – резиновый фартук; 4 – ва-куум-полость;5 – герметизирующий замок.

Технология строительных процессов.Лекция 7.8.1.

Устройство гибких и жестких вакуумных покрытий аналогично. Непосредственно к бетону прилегает фильтрующая ткань 5 (рис. 3), предотвращающая вынос вместе с отсасываемой водой частиц цемента и мелких фракций песка. Поверх этой ткани расположена гибкая распределительная сетка 4, назначение которой — обеспечить зазор между фильтром и верхним накрывочным слоем 3, из-подкоторого производится откачка воздуха. Этот зазор необходим для равномерного распределения разрежения по обрабатываемой площади.

Рисунок 2. Конструктивная схема вакуум-мата:1 – верхний герметизирующий элемент; 2 – штуцер; 3

– отсасывающий шланг; 4 – нижний фильтрующий элемент.

В вакуум-щитах(рис. 1) все элементы нижнего и верхнего покрытий объединены в единую конструкцию. Герметизированная коробка 1 верхнего покрытиявакуум-щитавыполняется из стали, фанеры или стеклопластика. Она является основой, на которую крепят распределительные сетки и фильтр 4. К коробке крепятся арматура (штуцер) 2 для подсоединения квакуум-насосуи коллектор для сбора отсасываемой из бетона воды. По периметрувакуум-щитыимеют резиновые фартуки 3 для герметизации по бетону. Переносныевакуум-щитыобычно делают площадью до5—8м2, но не более10—15м2. Эти ограничения определяются их массой (масса 1 м2 современных конструкций щитов около 10 кг) и транспортными габаритами.

Для вакуумирования вертикальных и круто-наклонныхповерхностей применяютвакуум-опалубку.Она включает помимо собственновакуум-щитовэлементы жесткости, воспринимающие распор бетонной смеси, и крепежные детали.

Рисунок 3. Устройство вакуум-полости:1 – опалубочный щит; 2 – штуцер; 3 – плетеная сетка; 4 – тканая сетка; 5- фильтровальная ткань.

В последние годы для вакуумирования неопалубливаемых поверхностей(полы,

дороги) вместо вакуум-щитовчаще применяют гибкиевакуум-маты(рис.2).Вакуум-матывключают два самостоятельных элемента. Нижний 4, укладываемый на бетон, состоит из фильтрующей ткани, прошитой вместе с распределительной сеткой. Фильтрующие элементы раскладывают по поверхности бетона с перекрытием отдельных полотнищ на 2 — 3 см. Верхний 1 элемент герметизирующий. Он выполняется из плотной газонепроницаемой синтетической ткани и раскатывается из рулона поверх ранее разостланных на свежеуложенный бетон фильтрующих элементов с перекрытием последних по периметру не менее чем на 10 см. Это обеспечивает достаточный контакт полотнища со свежеуложенным бетоном, предотвращая подсос воздуха при вакуумировании. По поперечной оси верхнего элемента расположен отсасывающий перфорированный рукав 3, соединяемый в центре с рукавом отвакуум-насоса2.

Важнейшим достоинством гибких вакуум-матовпо сравнению свакуум-щитамиявляется возможность их использования на площадях с любыми линейными размерами, в то время как размеры щитов должны строго соответствовать обрабатываемым участкам.

Технология строительных процессов.Лекция 7.8.1.

Гибкое верхнее герметизирующее покрытие может быть шире обрабатываемой поверхности и раскатываться из рулона на расстояние, меньшее, чем вся его длина. Преимущество жестких вакуум-щитов— сглаживание небольших неровностей на поверхности вакуумируемого бетона, в то время каквакуум-матыих огибают.

Вкачестве материалов для фильтровальной ткани долгое время применяли миткаль

инеотбеленную бязь. Они с трудом очищались от цементного теста и были недостаточно прочны. Ткань имела малую оборачиваемость, что отражалось на экономичности метода и сдерживало его распространение. В настоящее время для фильтров применяют ткани из нейлона и капрона. Изменился и материал для распределительных сеток — вместо одно и двухслойных проволочных сейчас используют некорродирующие легкие, штампованные сетки из пластмасс. При перерывах в вакуумировании более 30—60мин и по окончании работ фильтрующую ткань промывают. Для лучшей очистки в промывочный бак заливают воду с добавлением 1% серной кислоты.

Рисунок 4. Схема вакуум-установкии вакуумирования бетона плит и стен: 1 — ва-куум-насос;2 – ресивер; 3 – водосборник; 4 – гибкий всасывающий шланг; 5 – коллектор; 6 –вакуум-полость;7 –вакуум-опалубка;8 –вакуум-щит.

Для создания вакуума применяют агрегаты, укомплектованные поршневыми или ротационными вакуум-насосами(рис. 4). Иногда используют компрессоры, обеспечивающие во всасывающем патрубке разрежение до 90%.Вакуум-агрегатыобычно снабжают водосборным баком 3, включающим в себя отстойник для проникающих через фильтр частиц цемента. Современныевакуум-агрегатыспособны обслуживать одновременно50—70м2 вакуумируемой поверхности.

Устройство полов бетонных выполняемых методом вакуумирования

Бетонные вакуумированные полы

Темой данной статьи являются промышленные полы из бетона — пожалуй, самого распространенного и общедоступного строительного материала. К сожалению, кроме очевидных достоинств, бетон обладает и рядом недостатков, которые ограничивают его применение в области устройства промышленных полов. Каким образом можно устранить основные недостатки бетона и выполнять из него промышленные полы, отвечающие современным строительным требованиям? Эти вопросы мы рассмотрим в данной статье.

Высококачественный бетонный пол должен быть плоским, максимально прочным, непроницаемым и износостойким, он не должен иметь отдельных участков с понижением качественных показателей. Он должен быть лишен основных недостатков, присущих бетонным полам, изготавливаемым по традиционной технологии. Такими недостатками являются ослабление и ломкость зоны швов, пористость поверхности — части пола, максимально подвергающейся отрицательным воздействиям, значительное образование трещин из-за усадки бетона, вынуждающее сводить к минимуму площадь карт пола, видимая неровность и «коробление» карт пола, неэстетичный внешний вид и длительный ввод в эксплуатацию.

Избежать вышеперечисленных недостатков позволяет применение современных материалов, технологий и оборудования. Показательным примером такого подхода к устройству промышленных полов является деятельность ЗАО «БелДалмэкс», применяющего материалы и комплект специального высокопроизводительного оборудования шведской фирмы «Tremix».

Оборудование «Tremix» позволяет реализовать цепочку технологических операций, выполнение которых обеспечивает достижение максимальных показателей по всем видам требований, предъявляемых к бетонным полам. Технология вакуумирования обеспечивает высокую скорость работ и быстрый набор бетоном прочности, что ускоряет ввод объектов в эксплуатацию. Благодаря высокому качеству полов сокращаются будущие издержки на текущий ремонт.

Полы, площадки и перекрытия, выполненные по технологии вакуумирования, прекрасно выдерживают жесткие условия эксплуатации при неблагоприятных воздействиях физических, химических и механических факторов и имеют эстетичный внешний вид. Технология вакуумирования может применяться для устройства полов промышленных цехов, гаражей, складов; площадок автостоянок, портовых хозяйств, пакгаузов, аэродромов; выравнивающих и защитных покрытий мостовых сооружений; перекрытий-полов высокой ровности в монолитном домостроении, не требующих дополнительных выравнивающих стяжек.

Краткий экскурс в историю

Процесс обезвоживания бетонной смеси с помощью вакуума был изобретен в 1935 году американцем шведского происхождения К.Р. Билнером в Йельском университете, где ранее профессор Абрамс обнаружил и объяснил прямую зависимость между прочностью бетона и соотношением воды и цемента в бетонной смеси. В начале 40-х годов этот метод был использован при строительстве военных объектов и нескольких гражданских зданий. Позже группа специалистов, возглавляемая изобретателем метода, усовершенствовала оборудование для вакуумной обработки. В 50-х годах метод вакуумирования начал распространяться в западноевропейских и других странах мира. В Швеции фирма «Tremix» развила технологию вакуумирования путем усовершенствования оборудования, которое стало легче и проще в обращении. Метод вакуумирования был объединен в общую технологическую цепочку с установкой направляющих рельс-форм, оставляемых в полу, процессами виброобработки бетонных смесей глубинными и поверхностными вибраторами и с механизированной обработкой бетонных поверхностей. В случаях, когда к поверхности пола предъявляются особые требования по твердости и износостойкости, в технологический процесс может быть включен метод покрытия пола специальным гранулированным материалом Topping Т 6000. Следует также отметить, что технология фирмы «Tremix» получила официальное одобрение Шведского сертификационного департамента.

Основные недостатки традиционной технологии бетонирования

При обычной технологии укладки бетонной смеси в условиях строительства обеспечить отсутствие раковин и пор в теле бетона даже при использовании типовых вибраторов можно только, применяя подвижную бетонную смесь с высокими показателями соотношения воды и цемента. Это приводит к некоторому расслоению составляющих смеси — оседанию крупного заполнителя в нижней части бетонируемой конструкции и сосредоточению в верхней части мелких составляющих и воды. После связывания определенной части воды в процессе затворения и твердения цементного молока значительная часть воды, обеспечивавшей подвижность смеси, остается в верхней части конструкции и испаряется, а на ее месте в теле бетона остаются поры. Из-за этого прочность на сжатие в верхней и нижней части бетонируемых конструкций получается неравномерной. Большая пористость бетона приводит к большой усадке в процессе твердения (подъему краев плит и значительному трещинообразованию), малой морозостойкости, малой устойчивости к резким температурным перепадам, вибрации и воздействию химически агрессивных сред и динамических нагрузок, а также к значительной истираемости и большому пылению.

«Больным местом» бетонных полов является стабильное разрушение зоны пола у искусственно создаваемых швов, которые делят пол на отдельные плиты и выполняются для сдерживания роста внутренних усадочных напряжений до значений выше предела прочности плиты, что предотвращает самопроизвольное растрескивание плит. Ослабление зоны швов происходит из-за трудноремонтируемых повреждений краев соседних плит пола, возникающих при извлечении опалубочных форм, а также из-за дополнительной усадки и вымывания грунта основания в зоне шва под воздействием проникающей туда воды. Все это приводит к нежелательному варианту воздействия нагрузок на плиты пола — консольному. Консольный вариант нагружения в сочетании со значительными динамическими воздействиями на приподнятые от усадочной деформации края плит легко приводит к их разрушению.

Преимущества технологии и оборудования «Tremix» при устройстве бетонных конструкций

Избежать указанных недостатков позволяет применение технологии и оборудования фирмы «Tremix». Все прочностные и эксплуатационные характеристики бетонных конструкций резко улучшаются. Конструкции имеют минимальную пористость и высокую прочность в зоне швов, равную прочности всего тела бетона. Поверхность пола получается идеально ровной — отклонения составляют всего 2-4 мм на 2 м, в то время как при использовании обычного метода отклонения составляют 8-10 мм на 2 м.

Технология обеспечивает значительное ускорение темпов строительства за счет сокращения ряда стандартных операций (ограждения участков бетонирования, очистительных работ и т.д.), сокращения времени выдержки свежеуложенной бетонной смеси до начала механизированной обработки, четырехкратного сокращения сроков набора бетоном 70-процентной прочности, ускорения многих операций за счет механизации. Особенно заметно сокращение сроков твердения бетона при низкой температуре окружающего воздуха (в том числе сроков его прогрева) и сроков ухода за бетоном в условиях жаркого климата.

Читать еще:  Устройство бетонной отмостки вокруг дома

Все рассмотренные преимущества обеспечиваются за счет применения таких технических решений, как применение закладных направляющих (металлических и бетонных рельс-форм), глубинная и поверхностная виброобработка бетонной смеси, вакуумирование бетонной смеси и механизированная отделка поверхности бетона после его вакуумирования. Остановимся на каждом из этих технических решений более подробно.

Преимущества применения закладных направляющих

Закладные направляющие рельс-формы устанавливаются на маяки под нивелир и тем самым позволяют сформировать ровную поверхность, упрощают формирование высотных отметок, легко обеспечивают необходимый поперечный уклон и служат направляющими для движения виброреек. Закладные направляющие заменяют опалубочные формы для карт выполняемого бетонного покрытия. Так как они остаются в теле бетона, отпадает необходимость в распалубочных работах и исключаются связанные с ними повреждения бетона в зоне швов. Кроме того, поперечное стержневое армирование вместе с конструкцией рельс-формы создают высокопрочный шов, выдерживающий жесткие длительные условия эксплуатации.

Преимущества глубинной и поверхностной виброобработки бетона

Благодаря глубинной виброобработке из бетонной смеси удаляются пузырьки воздуха, ликвидируются поры и пустоты в теле бетона, упорядочивается и уплотняется каркас смеси. Поверхностная виброобработка позволяет выровнять поверхность и подготовить ее к окончательной механизированной отделке.

Преимущества вакуумирования бетонной поверхности

В результате вакуумирования бетонной смеси водоцементное соотношение уменьшается на 10-25%, что обеспечивает значительное улучшение почти всех характеристик бетона — уплотняется его структурный каркас, пористость становится минимальной из-за минимального наличия избыточной, химически не связанной воды, резко возрастает скорость твердения бетона.

Необходимо отметить, что вакуумирование легко позволяет использовать смеси с первоначальной высокой подвижностью, обеспечивающие хорошее растекание и сцепление с ранее уложенными конструкциями. Кроме того, вакуумирование уменьшает разницу в степени усадки старого и ремонтного покрытия. Прочное прилегание бетона ко всем неровностям существующего бетонного основания обеспечивается также за счет того, что давление на бетон в момент вакуумирования составляет 4000-5000 кгс/м2 (при устройстве полов по традиционной технологии давление равно только массе уложенного бетона, например, при толщине слоя 5 см оно составляет 120 кгс/м2).

В результате минимизации пористости на 50% уменьшается усадка при твердении (усадка поверхности обычного бетона составляет 0,58%, вакуумированного бетона — 0,31%). Это происходит благодаря равномерному по толщине высушиванию и равномерной усадке бетона. Малая усадка позволяет увеличивать расстояние между швами (и тем самым уменьшать их количество и выводить из зоны максимальных нагрузок), исключить коробление и подъем краев плит и выдерживать высокие требования к ровности поверхности, избегать отслоения от нижележащего основания, уменьшить образование трещин при производстве работ в жаркую погоду.

Благодаря большой плотности бетона из-за минимальной пористости прочность на сжатие увеличивается на 50% и более, причем показатели прочности максимальны в верхнем слое плиты, который подвергается наибольшим воздействиям. Так, при испытании образцов бетона одного замеса было выявлено, что в результате вакуумирования сопротивление на сжатие достигло 54-56 МПа, а в обычном образце составило 35 МПа. Прочность на сжатие обычного бетона в поверхностном слое составляет примерно 85% от средней прочности, а вакуумированного бетона — 145% (т.е. на 70% выше).

В результате минимизации пористости также повышается морозостойкость бетона. При испытании образцов на замораживание и оттаивание расслаивание поверхности по весу у вакуумированного бетона составило менее, чем 0,05 мг/см2, а у обычного бетона — 2,2 мг/см2. По другому способу измерения расслаивание составило 3% поверхности у вакуумированного бетона и 45% — у обычного.

Кроме того, благодаря минимизации пористости снижается проницаемость бетона, увеличивается ударная прочность и сопротивление сколу, возрастает устойчивость к динамическим и вибрационным нагрузкам, увеличивается устойчивость к воздействию агрессивных сред и резких температурных перепадов.

В результате быстрого твердения бетона ходить по полу можно через полчаса после вакуумирования, асфальтирование по уложенному бетону можно выполнять уже через сутки, 70-процентная прочность достигается за 7 дней (по сравнению с 28 днями при обычном методе бетонирования).

Преимущества механизированной отделки поверхности бетона

Механизированная отделка поверхности исключает возможность проникновения воды вглубь бетона и увеличивает его морозостойкость благодаря тому, что снижается вероятность критического насыщения материала водой. Кроме того, в несколько раз уменьшается износ поверхности пола за счет сепарирования зерен цемента, обычно слипающихся в комки на поверхности бетона, и заполнения пор и микротрещин, что уменьшает площадь поверхности, контактирующей с окружающей средой. Благодаря механизированной отделке также достигается минимальное пыление.

Вакуумирование с одним разравниванием и тремя разглаживаниями увеличивает износостойкость поверхности с 1,3 мм до 0,15 мм.

В случаях, когда к поверхности пола предъявляются особые требования по твердости и износостойкости, в технологический процесс (между операциями разравнивания и заглаживания) может быть включен метод покрытия пола специальным гранулированным материалом Topping Т 6000, который создает надежный износостойкий цветной слой толщиной в несколько миллиметров. Topping Т 6000 идеально подходит для выполнения покрытий пола на таких объектах, как товарные склады, производственные цеха, мастерские, где поверхность пола подвергается значительным нагрузкам.

Основу Topping Т 6000 составляет промытая крошка кварца, являющегося одним из самых твердых минералов, чем и объясняется высокая износостойкость материала (величина абразивного износа составляет всего 0,04 мм при 1600 оборотах испытательного колеса). В состав покрытия также входят цемент, свето- и щелочестойкий цветовой пигмент. В составе покрытия отсутствуют химические и другие примеси. Стандартные цвета покрытия Topping Т 6000 — кирпично-красный, желтый, песочно-желтый, зеленый, светло-серый, бесцветный. Topping Т 6000 основательно окрашивает поверхность: нет причин беспокоиться, что цветное покрытие сотрется или износится. Не возникает необходимости перекрашивать пол.

Нанесение покрытия Topping Т 6000 производится с помощью специальной тележки, которая обеспечивает быстрое и равномерное распределение материала. Общий расход материала составляет около 5 кг/м2.

Подводя итог всему сказанному, стоит еще раз в цифрах проиллюстрировать показатели по износостойкости. Так, согласно результатам разных лабораторий Швеции износ обычного бетона составляет 1,3 мм, вакуумированного бетона — 0,5 мм, вакуумированного бетона с заглаживанием — 0,15 мм, вакуумированного бетона с покрытием Topping Т 6000 — 0,04 мм.

Как видно из приведенных выше данных, применение технологии Tremix обеспечивает высокое качество бетонных поверхностей, быстрейший ввод объектов в эксплуатацию, в дальнейшем — минимальные затраты на текущий ремонт, а следовательно — минимальные суммарные расходы. Как отмечают специалисты ЗАО «БелДалмэкс», технология Tremix стала настолько популярной, что некоторые строительные организации ссылаются на нее в своих рекламных материалах, не имея оборудования Tremix, что в конечном итоге наносит ущерб имиджу компании. Поэтому специалисты ЗАО «БелДалмэкс» рекомендуют заказчикам обращать внимание на точное соблюдение всей технологической цепочки, описанной выше, и наличие оборудования именно фирмы «Тремикс». Несоблюдение технологии в совокупности с использованием некачественного оборудования приводят к существенному снижению качества пола, что уменьшает срок его эксплуатации и приводит к большим материальным затратам по ремонту.

Более трех лет занимаясь устройством бетонных полов по технологии Tremix, фирма «БелДалмэкс» приобрела богатый опыт, который позволяет предлагать для каждого объекта индивидуальное решение по конструкции бетонного пола с учетом состояния подстилающего основания, конкретных нагрузок и условий эксплуатации. Наличие высокопроизводительного оборудования, квалифицированного персонала и строгое соблюдение технологии позволяют добиваться высокого качества и выполнять работы в кратчайшие сроки. Только один комплект оборудования позволяет выполнять за смену 250-350 м2 бетонного основания под полимерное покрытие пола, или 180-240 м2 силовой бетонной плиты, или 150-180 м2 бетонного пола с покрытием Topping Т 6000. Компания «БелДалмэкс» практикует систему преддоговорной работы, которая включает в себя обследование объекта, сбор подробной информации о предполагаемом режиме эксплуатации и составление предложения с описанием рекомендуемой конструкции пола и указанием стоимости, сроков и условий производства работ. Технология устройства бетонных полов Tremix была успешно применена на многих предприятиях Республики Беларусь и получила хорошие отзывы заказчиков.

Светлана ЛОБАНОВА

При подготовке статьи были использованы материалы, предоставленные ЗАО «БелДалмэкс».

Устройство полов бетонных выполняемых методом вакуумирования

Вакуумирование бетона по технологии ««Тремикс»

Обязательным компонентом бетонных смесей является вода. Она обеспечивает равномерное распределение вяжущего компонента (цемента) по всему объёму замеса, возможность укладки бетона в формы и опалубку, а также его уплотнение.

Процесс созревания бетона сопровождается отводом (испарением) влаги из тела конструкций, на что уходит много времени.

Эту проблему решает технология вакуумирования «Тремикс», которая применяется при монолитном бетонировании конструкций, в том числе полов.

Как залить пол по технологии ТРЕМИКС? Звоните сейчас: 8 (499) 398-02-36, 8 (926) 225-16-81 За 10 минут консультаций вы узнаете больше, чем за 3 часа поиска в интернете

Влияние воды на характеристики бетона и качество бетонирования

Соотношение воды и цемента определяет важнейшую характеристику бетонной смеси – жёсткость. Чем ниже содержание влаги, тем жёстче бетон и меньше его усадка.

Укладка и уплотнение жёсткого бетона сложнее, но он придаёт лучшие характеристики готовой конструкции. В заводских условиях мощные укладчики и вибраторы обеспечивают решение этой задачи.

На стройплощадке таких возможностей нет, поэтому при традиционных технологиях укладки приходится использовать менее жёсткий бетон со значительным содержанием воды.

Это намного облегчает укладку и уплотнение бетона, но обратной стороной избыточного содержания влаги являются многочисленные проблемы, которые невозможно решить в рамках традиционных технологий. К таким проблемам относятся:

  • длительные сроки созревания бетона: при температуре 18–20 °C для достижения 70 % проектной прочности ему требуется 28 дней;
  • неравномерная прочность бетона: этот показатель в верхних слоях на 8–10 % меньше, чем в нижних;
  • неизбежное образование микротрещин;
  • нарушение процесса созревания бетона при высокой температуре воздуха, что требует принятия специальных мер;
  • образование пор в теле бетонных конструкций, особенно на поверхности, что сокращает срок их службы, снижает морозостойкость и водостойкость.

Пористая структура бетона также снижает сопротивляемость вибрации, динамическим нагрузкам, воздействиям агрессивных веществ. Всё перечисленное является следствием недостаточной жёсткости бетона.

Технология вакуумирования уложенного бетона

Корректировать жёсткость бетона при помощи вакуумирования научились давно. Эту технологию использовали в СССР (начиная с 40-х годов) при бетонировании плотин и других гидротехнических сооружений.

Однако для более «изящных» конструкций, в число которых входят бетонные полы и стяжки, требуется совсем другое оснащение и другие материалы. Их предложила шведская компания ««Тремикс»».

Её оборудование позволяет:

  • выполнять вакуумирование бетона в металлических и бетонных рельс-формах, в том числе с формированием уклонов;
  • выполнять глубинное и поверхностное уплотнение для полного извлечения воздуха из тела бетона и создания идеальных по качеству покрытий;
  • обеспечивать совместимость технологии «Тремикс» с другими способами упрочнения бетона.

Правильный выбор способа укладки бетона во многом определяет конечный результат. Поэтому здесь следует учитывать мнение профессионалов, имеющих достаточный практический опыт в этой сфере. Вакуумная технология «Тремикс» при укладке бетонных полов и стяжек обеспечивает следующие преимущества:

возрастает скорость обработки уложенного бетона: на каждые 10 мм толщ. покрытия уходит не более полутора минут;

из бетона извлекается 15–25 % влаги;

усадка бетона уменьшается до 50 %;

срок полного и технологического созревания бетона сокращается в 4 раза;

сводится к минимуму риск образования трещин;

после вакуумирования можно практически сразу ходить по бетону и приступать к машинной затирке поверхностей.

Другими словами, технология «Тремикс» позволяет применять бетон с высоким содержанием воды, который во много раз легче и быстрее укладывать, но при этом гарантирует такой же эффект, как при использовании жёстких смесей. Тем самым срок службы бетонных полов и стяжек увеличивается, а их эксплуатационные характеристики значительно возрастают.

Вакуумирование и «сухой» топпинг

Вакуумирование особенно эффективно при устройстве полов высокого класса с использованием полимерных, полированных и наливных финишных покрытий по бетонным основаниям. Этот приём гарантирует идеальное качество поверхностей. Кроме того, технология «Тремикс» совместима с «сухим» топпингом. Укладка таких покрытий выполняется в следующем порядке:

  • крошку для топпинга (кварцевую, корундовую, металлизированную) укладывают на свежеуложенный бетон, прошедший вакуумную обработку;
  • на покрытие наносится силлер – полимерный состав образующий плёнку со свойствами мембраны;
  • плёнка «работает» в одностороннем направлении, выпуская влагу из тела бетона, и препятствуя её обратному движению;
  • готовое покрытие режется на карты 3х3м, 6х6м, а полученные в результате этого швы снимают напряжения в бетоне, перераспределяют нагрузки и препятствуют образованию трещин на его поверхности.

Вакуумная обработка бетонных полов и стяжек кардинально сокращает сроки выполнения работ, что обеспечивает заказчикам, помимо качественного результата, ощутимую экономию средств.

Эти манипуляции могут выполнить только специалисты высшей квалификации с соответствующим техническим оснащением.

Такую услугу, а также любые другие способы укладки бетонных, наливных и полимерных полов предлагает компания «Союз»

Отправьте здесь заявку для получения консультации и сметы..

7356 ТК «Технологическая карта. Устройство монолитных бетонных полов методом вакуумирования»

Открытое акционерное общество

Проектно-конструкторский и технологический институт промышленного строительства

ОАО ПКТИпромстрой

Генеральный директор, к.т.н.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА УСТРОЙСТВО МОНОЛИТНЫХ БЕТОННЫХ ПОЛОВ

7356 ТК

Главный инженер

_________________А.В. Колобов

Начальник отдела

_________________Б.И. Бычковский

Карта содержит решения по организации и технологии устройства монолитных бетонных полов методом вакуумирования при возведении зданий и сооружений производственного и гражданского назначения.

В карте приведены:

– технология процесса устройства полов методом вакуумирования с учетом изучения и анализа передового опыта у нас в стране и за рубежом;

– организация рабочего места;

– требования к качеству и приемке работ;

– требования техники безопасности и охраны труда, экологической и пожарной безопасности;

– потребность в материально-технических ресурсах;

Технологическая карта предназначена для инженерно-технических работников строительных и проектных организаций, производителей работ, мастеров и бригадиров, связанных с производством и контролем качества работ.

Технологическую карту разработали сотрудники лаборатории совершенствования организации и технологии строительства (отдел 41) ОАО ПКТИпромстрой:

Савина О.А., Покровская Е.В. – разработка и компьютерная обработка;

Бычковский Б.И. – корректура и нормоконтроль;

К.т.н. Шахпаронов В.В. – научно-методическое руководство;

К.т.н. Едличка С.Ю. – общее руководство.

1 Область применения

1.1 Технологическая карта распространяется на производство работ по устройству монолитных бетонных полов с армированием или без него с использованием аппаратуры вакуумного обезвоживания бетона при возведении зданий и сооружений производственного и гражданского назначения.

Вакуумирование бетона – прогрессивный метод, повышающий производительность труда, прочность, износостойкость и качество поверхности полов.

Полы, изготовленные по этому методу, отвечают современным требованиям качества строительной продукции – плотные, способные воспринимать значительные механические воздействия, бесшовные, беспыльные.

1.2 В карте применен комплект оборудования, разработанный шведской фирмой ТRЕМIХ. Возможно применение вакуумного комплекса СО-177 ОАО ВНИИСМИ.

С помощью этого оборудования возможна укладка бетона толщиной до 200 мм.

1.3 Для устройства бетонных полов с покрытиями повышенной прочности применяют бетон класса В15 и В22,5.

1.4 Сущность метода вакуумирования заключается в удалении из бетона излишков воды затворения (до 30 %) для обеспечения более быстрого уплотнения и набора прочности бетона. Это позволяет использовать более пластичные, удобоукладываемые бетоны с осадкой конуса 8 – 10 см.

1.5 Вакуумирование бетона дает возможность наносить слой специального покрытия на свежеуложенный бетон. Снижение деформаций усадки при устройстве вакуумированного бетона позволяет создавать участки пола площадью до 250 – 300 м2 без деформационных швов.

1.6 Для повышения водостойкости пола его покрывают эмульсионными полимерными составами, снижающими трещинообразование и воздействие химически активных веществ. Такие полы могут быть использованы на предприятиях пищевой и химической промышленности.

1.7 Бетонный слой, после вакуумирования, в сочетании с покрытиями повышенной твердости обеспечивает высокую степень прочности пола в раннем возрасте, что позволяет монтировать тяжелое производственное оборудование по ходу строительных работ (рисунок 1).

Рисунок 1 – График нарастания прочности бетона во времени:

А – при вакуумной обработке; В – при естественном твердении; С – процентное увеличение прочности бетона после вакуумной обработки.

График построен с учетом нарастания прочности бетона В 22,5 (номинальное сопротивление сжатию 300 кг/см2) следующего состава:

– портландцемент – 302 кг/м3;

– мелкий заполнитель – 626 кг/м3;

– гравий фракции 8 – 16 мм – 382 кг/м3;

– гравий фракции 16 – 32 мм – 885 кг/м3;

– водоцементное отношение – 0,6;

1.8 Привязка технологической карты к конкретным объектам и условиям производства работ состоит в уточнении объемов работ, данных потребности в трудовых и материально-технических ресурсах и корректировке графика производства работ.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector